热喷涂工艺四大流程分别有哪些特点？

热喷涂工艺如下：
工件表面预处理→工件预热→喷涂→涂层后处理
1.表面预处理
为了使涂层和基础材料很好地结合，基础材料的表面必须清洁且粗糙。有许多方法可以净化和粗糙化表面。方法的选择取决于涂层的设计要求，材料，形状，厚度，表面的原始条件和基材的构造条件。
净化处理的目的是去除工件表面上的所有污垢，例如氧化皮，油渍，油漆和其他污垢。关键是去除工件表面和渗入其中的油脂。纯化方法包括溶剂清洗，蒸汽清洗，碱清洗和加热脱脂。
粗糙化处理的目的是增加涂层与基材之间的接触面，增加涂层与基材之间的机械咬合力，使清洁后的表面更具活性，从而提高涂层与基材的结合强度。同时，基材的表面粗糙也改变了涂层中的残余应力分布，这有利于提高涂层的结合强度。
粗糙化的方法包括喷砂，机械加工（如车削螺纹，滚花），电粗糙化等。其中，喷砂是最常用的粗糙化方法。常用的喷砂介质是氧化铝，碳化硅和冷硬铸铁。喷砂时，必须根据工件材料的硬度，工件的形状和尺寸合理选择喷砂介质的类型和粒度，风压的大小等条件。对于各种金属基材，推荐的沙粒尺寸为16-60沙左右，对固体零件和重零件进行喷砂时使用粗砂，喷砂压力为0.5-0.7mpa，较薄的零件容易变形，并且喷砂压力为0.3-0.4mpa。特别要注意的是，用于喷砂的压缩空气必须不含水和油，否则会严重影响涂层的质量。对于大多数金属材料，2.5-13μMRA就足够了。随着表面粗糙度的增加，涂层与基底材料的结合强度增加，但是当表面粗糙度超过10μMRA时，涂层的结合强度降低。
对于某些与基材的粘附性较差的涂料，应在过渡层上喷涂对基材具有良好粘附性的材料，称为粘结底层。用于粘结底层的常用材料是钼，镍铝，镍铬，铝青铜等。粘结层的厚度通常为0.08-0.18μM。
2.预热
预热的目的是消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂颗粒与工件接触时的界面温度，从而提高涂层与基体之间的结合强度，并减少涂层开裂由基材和涂料之间的热膨胀差异引起。预热温度取决于工件的尺寸，形状和材料，以及基础材料和涂层材料的热膨胀系数。通常，预热温度控制在60-120℃之间。
3.喷涂
哪种喷涂方法进行喷涂主要取决于所选喷涂材料，工件的工作条件以及对涂层质量的要求。例如，如果是陶瓷涂层，最好使用等离子喷涂；如果是硬质合金陶瓷涂层，最好使用高速火焰喷涂。如果是喷涂塑料，则只能使用火焰喷涂。如果要在室外进行大面积防腐工程喷涂，那不是灵活高效的电弧喷涂或金属丝火焰喷涂。简而言之，喷涂方法的选择通常是多种多样的，但是总有一种方法对于特定应用是最佳的。预处理过的工件应在最短的时间内喷涂，喷涂参数应根据涂层材料，喷枪性能和工件的具体情况确定。优化的喷涂条件可以提高喷涂效率，并获得具有高密度和粘结强度的高质量涂层。
4.涂层后处理

有时通过喷涂获得的涂层不能直接使用，必须进行一系列的后处理。为了防止由腐蚀介质穿过涂层的孔引起的基底腐蚀，必须密封涂层。有许多材料用作密封剂，例如

相关文章

相关产品